水性切削液如何选用？

水性切削液分为乳化液，半合成液， 全合成液，他们的性能区别是：乳化液润滑性足，但清洗性差，容易发臭，冷却性液不好。半合成液润滑性一般，但清洗性还可以，冷却性不错，不易发臭。全合成切削液，冷却性能好，易清洗，不发臭。半合成液和全合成液都能做到环境卫生较好，对环境无污染。全合成液的卫生情况比半合成液更好。根据这些特性可以从以下几个方面选用。

1、粗加工时切削液的选用

粗加工时，加工余量大，所用切削用量大，产生大量的切削热。采用高速钢铣刀切削时，使用切削液的主要目的是降低切削温度，减少铣刀磨损。采用低浓度乳化液或半合成。但必须连续、充分地浇注，以免处于高温状态的硬质合金刀片产生巨大的内应力而出现裂纹。

2、精加工时切削液的选用

精加工时，要求表面粗糙度值较小，一般选用润滑性能较好的切削液，如高浓度的乳化液。

3、根据工件材料的性质选用切削液

切削铸铁、黄铜等脆性材料时，一般用全合成或者半合成切削液，以免崩碎切屑黏附在机床的运动部件上。加工高强度钢、高温合金等难加工材料时，由于切削加工处于极压润滑摩擦状态，故应选用含极压添加剂的切削液。切削有色金属和铜、铝合金时，为了得到较高的表面质量和精度，可采用10%～20% 的乳液化,但不能用含硫的切削液，因硫对有色金属有腐蚀作用。切削镁合金时，不能用水溶液，以免燃烧。